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NSDリン酸塩処理について

今回はNSDで鉄製品の表面処理として行っているリン酸塩処理についてレポートします。

 

リン酸塩処理とは、金属表面に金属塩の皮膜を生成する化成処理の一つです。この処理方法について英国で特許を取得したパーカー兄弟の名前から「パーカー処理」、その後彼らの設立した会社が発売した処理時間を大幅に短縮した製品名（ボンデライト）から「ボンデ処理」とも呼ばれています。この処理が適用される主な用途は、塗膜密着性の向上及び塗膜下の腐食進行防止を目的とした塗装下地皮膜生成、金属の塑性加工の容易化を目的とした摺動性皮膜生成、金属表面に形成される皮膜層を利用した防錆皮膜としての利用です。

 

弊社では、鉄製OA機器用部品の表面処理として活用しており、主に防錆皮膜生成の目的でリン酸亜鉛系の二種類（PB-880、FT-7）のリン酸塩処理を行っています。

 

この処理により上記写真の結晶が金属表面に生成され、金属（鉄）が直接空気と接触する面積を減らす事が出来、防錆効果が期待できます。一般的にはこの状態で防錆油を塗布し生成された結晶の間に浸透させ、防錆効果を完全にするとされています。

しかしながら防錆油を塗布した場合、弊社での塗布工程及びお客様での除去工程が必要になると共に、防錆油の他部分への転移、汚れなど取り扱いの手間が増え、お客様、弊社双方にとってコストアップ要因となってしまいます。このため弊社では、現実的な方策として防錆油を塗布しない状態での製品提供を主に行っています。（2013年度の鉄製品通年出荷本数70万本に対し錆発生は14本、20PPMという実績です。）

 

防錆油塗布なしの状態では錆の生じる可能性ゼロではありません。そのため弊社では少しでも処理後完成品の錆発生を抑えるべく、以下の対応をしています。

 

  

 

 

 

 

 

① リン酸塩処理の内製化

　　リン酸塩処理工程を内製化し、これを自動化することで、低コスト化と品質の安定化を
    図っています。

② リン酸塩処理前状態での在庫

　　当社では機械加工を完了した半製品状態で在庫し、受注後にリン酸塩処理を行う事
    で処理から納品までの時間を短縮しています。

③ 完成品検査・在庫

　　リン酸塩処理後に直ちに温湿度管理されている環境に移動し、検査、Lot番号印字、
    防錆油塗布（特別ご要望のある場合）、梱包の各作業を行ない、出荷までの間一時保管しています。

 

弊社では金属の切削・研削加工を伴わないリン酸塩処理だけの加工も承っております。

リン酸塩処理のためのラック寸法は、300（縦）x400（横）x520（高さ）㎜で、この寸法内であれば処置は可能です。是非、ご相談下さい。

  

関連ニュースレター：

「NSDにおける研削加工について」
「NSD鉄製芯金工程のご紹介」
「NSDにおける表面改質応用例のご紹介」

NSDにおける表面改質応用例のご紹介

NSDでは、アルミ、鉄、ステンレスを使用した、各種OA機器用途のローラー芯金を生産しております。

主な使用用途としては、定着ローラー芯金（アルミ、鉄）、中間転写駆動ローラー等があります。

今回、定着ローラー用芯金、中間転写駆動ローラー、機能性表面塗装についての表面改質応用例をご紹介させて頂きます。

 

定着用加熱ローラーの芯金として、アルミ材料、鉄材料が使用されています。近年、コピー機の定着部の消費電力低減、ウオームアップ時間の短縮等の省エネ観点から、ローラーの低熱容量化、伝熱効率の向上が望まれ、鉄系ローラーの薄肉化という方向が一つの消費電力低減対応策となっています。

弊社では、鉄系ローラーの薄肉化対応を行っており、0.2mm程度の薄肉鉄系ローラーの提供を行っています。

鉄系ローラーの場合、加工後の鉄表面の防錆対策、鉄表面への塗料の接着性確保という課題があり、弊社では、加工後の鉄表面にパーカー処理（リン酸塩処理）を実施し、これらの課題対応を行っています。

定着ローラーの場合、耐熱性が求められますので、パーカー処理材料として、耐熱性の高いリン酸亜鉛処理材料を使用しています。

 

＜パーカー処理＞

リン酸、リン酸塩を主体とする処理液で金属を処理し、その表面にリン酸塩皮膜
を形成する化成処理法。防錆効果、塗装下地処理に使用される。

また、加熱ローラーの発熱体からの熱吸収を高める為、ローラー内面に耐熱性黒色フッ素系塗料を塗布し、熱吸収を高める事が可能であり、弊社では内面塗装対応も実施しています。

（内面塗装機）

 

カラー機の転写方式として、中間転写ベルト方式を採用するケースが多く、中間転写ベルトを駆動させる中間転写ベルト駆動ローラーが必要となります。

中間転写ベルト駆動ローラーには、転写ベルトを安定駆動させる為、ローラー加工精度、ローラー表面の駆動摩擦力の安定性が求められます。この為、ローラーの表層にウレタン系、発泡ウレタン系の表面塗装を行い、駆動摩擦力を付与しています。

 

各種コーティング材料を表面に塗布することにより、表面改質を行い、ローラー表面に機能付加することが出来ます。

表面改質の応用例として、下記の表面改質が可能です。

  1:ウレタンコート : 摩擦係数が高く、高摩擦力が必要な用途に有効です。

  2:発泡ウレタンコート : 摩擦係数が高く、高摩擦力が必要な用途に有効です。

                                また、摩擦力の耐久安定性も確保出来ます。

 

NSDにおける研削加工について

NSDでは鉄、ステンレス、アルミの各種材料を用いて研削加工を行い、お客様の表面粗さ、フレ精度、表面形状のご要望にお応えしています。ｔ0.2～ｔ0.3程度の薄肉で深さ0.1程度のクラウン形状、左右外径差15μ以下といった鉄製品からステンレスやアルミ製品といった各種研削ローラーをお届けしています。NSDの出荷数量ベースでこれら研削品の比率はおよそ40%を占めます。今回はその研削加工についてご紹介します。詳細については是非お問い合わせください。

（左：材料、右：研削品）

 

NSDは中国で10年前に工作物の外周面の切削加工を立ち上げた後、鉄製薄肉の定着ロール芯金のご要望にお応えするべく、研削加工を立ち上げました。切削でも薄肉の加工は可能でしたが、検討材料がアルミに比較して硬い材質であったため、刃物の磨耗による表面状態の変化を避けるべく、静止研削を採用しました。その後クラウン形状の無いストレートの薄肉芯金のご要望も頂くようになり、通し送り（ｽﾙｰﾌｨｰﾄﾞ）研削を導入しました。鉄から始まったこの研削加工もSUS、アルミと徐々に加工対象材料の幅が広がっています。

 

NSDではこの加工をクラウン形状や段がある鉄製薄肉定着ロール芯金の加工に用います。

ここで加工される製品は、クラウン量はφ0.05～φ0.1㎜程度、左右外径差を15μ以下で仕上げます。その場合使用する材料により、φ30㎜のSTKM材であればｔ0.3㎜以下、φ25㎜のHT鋼材であればｔ0.2㎜以下の肉厚での仕上げが可能です。

この停止研削は、工作物を１本ずつ支持刃に載せ高速回転する砥石を工作物に押し当てて研削する方法で、工作物に凹凸を付ける加工が可能です。

 

NSDではこの加工をストレート形状の鉄製薄肉ロール、SUS製及びアルミ製ロールの外周加工に用います。

ここで加工される製品は、薄肉の場合、φ25㎜程度のSTKM材でｔ0.5㎜、HT鋼材ではｔ0.4㎜以下の肉厚です。薄肉故に、取り扱いには注意が必要です。NSDでは自動供給装置により連続的に工作物を研削機に供給しています。SUS材やｱﾙﾐ材の場合は薄肉ではありませんが、小径のため切削よりも外形寸法が安定することからこの研削方法を用いています。

この通し送り研削は、砥石と調整車の間に工作物を連続的に通り抜けさせる方式で、円筒形状の工作物の量産加工に適しているとされています。

 

NSDではこの加工機を一部研削とバフ研磨に用いています。

円筒研削は切削の旋盤と同様に工作物を主軸台と心押し台で固定し工作物を回転させながら回転させた砥石を押し当て、工作物の軸方向に工作物若しくは砥石を送りながらその外周を研削します。

加工能率自身は高くはありませんが、センターで保持するために軸を基準としたフレ精度や精度の良い仕上げ面を確保することが出来ます。コストより精度を要望される加工に適しています。

 

研削は、研削砥石を高速回転させ工作物の表面を削り取り、形状・寸法精度を確保し、表面粗さを仕上げる加工方法です。研削砥石は無数の砥粒があり、この砥石を高速回転させて砥粒と接触する工作物の表面を少しずつ削り取り、加工を行います。一般的に「切れ刃あたりの除去量が非常に小さいため加工精度や、面粗度が優れている。」とされています。

 

芯無研削（センタレス）は、工作物を固定せず、研削砥石、調整車と支持刃（ブレード）の３つで支持し工作物の外周面を基準として研削を行います。工作物のセンターを保持せず加工するために芯無研削（センタレス）と呼ばれます。調整車が回転して工作物を駆動させ高速回転する砥石と接触させることで工作物外周面を研削します。 この加工方法は、全長に渡って均一な研削ができるので、細くて長い工作物の研削に適しているとされます。

 

NSD工場レポート～鉄製ロール芯金の生産工程～

NSDは中国・広東省東莞市で、アルミ、鉄、ステンレスを使用した各種OA機器用ローラーを全51品目、およそ30万本程度を生産しています。

2010年度の集計では、納入先は同じ広東省内が83％、華東地域向けが16％、日本向けが1%の構成で、お客様の中国工場での生産にご活用いただいています。

生産数量別に見るとアルミ製品は全体のおよそ6割、鉄製品は3割、ｽﾃﾝﾚｽ製品は1割の構成となっている一方、製品カテゴリーでは、転写ベルト周辺ロール全体のおよそ6割強、定着ロール用芯金が3割強、感光体用芯金がその他という構成になっています。

以下は製品カテゴリー別のアイテム数の集計です。

以前のニュースレターにてアルミ製転写ベルト関連ロールの生産工程についてご紹介しました。

今回は全体の3割を占めている鉄製ロール芯金の生産工程についてご紹介します。

弊社の鉄製ロールは上記一覧表にある通り、そのすべてが定着ローラー用の芯金です。弊社芯金としての完成品状態の外観は次の写真のようなものです。

それでは工場をご紹介しましょう。

当社で一般的に生産している鉄製芯金はSTKMの電縫引き抜き管を使用しています。

一般的な弊社加工工程は次のとおりです。

       1:外径の粗研磨 ⇒ 2:U溝・穴明け ⇒ 3:外径の仕上げ研磨 ⇒ 4:保管

        ⇒ 5:リン酸塩処理 ⇒ 6:内面塗装 ⇒ 7:検査 ⇒ 9:梱包

材料で0.2-0.3㎜程度の肉厚しかないSTKM材を、いびつの出ないように注意しつつ数回に分けて研磨しお客様指定寸法に近づけてゆきます。一定頻度で外径寸法を測定し、出来栄えを確認しています。

ここではスルーフィードセンタレス機を使用して研磨作業を行っています。

上記1の工程で外径を粗加工した素管に対して、抜き・曲げなどの加工を施します。

写真は、U溝抜き・U溝曲げ・長穴抜きの金型を装着したプレス機です。

この写真では左の金型から順に右に打ち、お客様ご要望の形状に仕上げてゆきます。

外径がストレート形状のものは工程①の粗研磨で使用しているスルーフィードセンタレス機と同型機で、外径がストレート形状で無いもの（クラウン形状などのもの）は、インフィードセンタレス機で加工します。

上記左側の写真がスルーフィード機、右側の写真がインフィード機です。

インフィード機の場合、最大全長：450ミリ最大外径：150ミリまでの加工が可能です。

当地は多湿な気候のため、錆びをシャットアウトすることは大変です。

そこで弊社では芯金の研磨仕上げの後油を付けた状態で保管する一方、ご注文数に応じてリン酸塩処理を掛けるようにしています。さらにそのリン酸塩処理の後出荷までの間、全て湿度管理された部屋で保管し、錆びの発生を防止するべく努めています。

弊社の鉄製品は、お客様から表面をリン酸塩処理を望まれます。弊社ではこの工程を内製化しており、日本パーカーライジング殿のPB-880とFT-7の両方の処理が可能です。

写真左上リン酸塩処理前の芯金、写真右上がリン酸塩処理槽です。写真中央が処理後のものです。被膜が形成され金属光沢は無くなっています。

弊社の鉄製品は定着ローラーの芯金として利用されており、芯金内面に耐熱黒塗装を求められる場合があります。その場合にはリン酸塩処理の後、内面塗装を施すことが可能です。左側写真は内面塗装機で、右に見える銀色の長いノズルより芯金内面に吹き付け、塗装を行います。右側の写真は塗装液を撹拌するための機械です。

それぞれの工程能力に応じ材料受入、工程内、完成品、出荷の各検査を実施し、要求仕様の保証を行っています。不良品を除去するのではなく、できるだけ不具合品が出来ないように加工工程では技術員による設備セッティング状況の定期確認と担当作業員による重要項目確認を実施しています。

お客様への納入梱包はプラスチック製の通い箱もしくは段ボール梱包による梱包にて製品をお届けしています。

入庫した製品は製造Lot番号毎にコンピューター管理され、お客様の注文数に応じて先入れ先出し方式で自動的に出荷指示が発行されます。出荷指示に基づきパレット積み・ラップ包装を行い、出荷を待ちます。

最近はお客様のミルクラン配送便での納入がほとんどになり、ほぼ毎日出荷をしています。お客様が通い箱の空箱を配送して下さったその便に納入製品を搭載して納品です。

弊社ではお客様に満足していただく製品をお届けするべく、上記各工程の能力や生産性を安定させるべく改善を進めてゆきたいと考えております。是非、今後ともご指導・ご鞭撻をお願い致します。

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少孔質フッ素ポリマーコーティングのご紹介

2011年10月 - コロラドスプリングス（コロラド州）より

MINCO社より、少孔質フッ素ポリマーコーティング技術をご紹介します。この技術は液体ならびに粉体タイプがございます。液体の場合の総膜厚は15～75μm、粉体の場合は25～150μmです。

液体では導電性ものも可能です。

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従来のスプレー機器を使用して噴霧するフッ素ポリマーコーティングの場合、必ず一定レベルの気孔が入ります。スプレーガンの先端で噴霧する際にコーティング剤が液滴となり表面に堆積します。気孔が入らない皮膜にするためにはコーティング剤が溶融流動する必要があります。高温環境（華氏680℃、摂氏360℃）になるとフッ素ポリマー樹脂は溶融流動します。PTFEは熱硬化性のため溶融流動しません。PFAやFEPは熱可塑性のため溶融しますが、それ自体では気孔の無い膜にはなりにくいです。よって気孔を作らずにコーティングするためには何層にもコーティングを塗布した後、焼成する処理が必要です。前記の熱硬化性のためPTFE層は何層も重ねることは不可能です。(重ねたとしても各層間の結合は弱い。)

下図はレーザースキャン顕微鏡による新コーティング技術と従来のフッ素ポリマーコーティングを比較した画像です。

  

 

• 図1、3は“non-porousコート”で、図2、4の従来技術と比較しています。
• 図1、2は気孔の深さを比較した断面図。図3と4は表面スキャンの比較です。

 

 

 

“non-porousコート”はシリコンオイルを使用するローラーにおいて利点があります。シリコンオイルを使用するローラーにおける問題点は、シリコンオイルが気孔を通じて皮膜に浸透し、プライマー層に達してコーティング層と芯金間の剥離の原因になることです。このような剥離は事前予測がつきにくく、製品寿命を短くする要因となります。“non-porousコート”であればシリコンオイルの浸透を防ぎ製品寿命に影響を与えません。

  

 

フッ素ポリマーの場合、それが少孔質のフィルムの場合は絶縁耐力は4,000-6,000V/milです。気孔がある場合は電流がコーティングを突き抜け通電します。“non-porousコート”ではその可能性が低くなります（伝導コーティングは対象外）。

  

 

多面形状のもので気孔を避けたい場合、フッ素系ポリマーフィルムで被覆することは困難ですが、コーティングであれば容易です。

  

離型性において当コーティングは従来のPFAコーティングの代替品となります。接触角度は110°～125°です。

  

 

MINCO社は、シリコンゴムのフッ素ポリマーコーティングに関する特許技術を有しています。ある種のシリコンゴムローラーでは、紙がローラーから剥離しやすくするためオイルを塗布していますが、この際、オイルがシリコンに浸透してシリコンが膨張し不具合の原因となることがあります。その対応として、これまではスリーブを被せたり、バイトン®コーティングが施されていましたが、その構造上、スリーブでは両端面を密閉できないのでローラー両端からオイルが浸透し始めます。バイトン®コーティングは両端密閉可能ですが、生産コストが高く、フッ素ポリマーコーティングほど離型性はございません。Minco社の少孔質コーティングは両端密閉が容易かつPFAスリーブと同等の離型性を有しております。

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表面改質講座＜静電植毛、フロック加工とは＞

表面改質技術。金属や樹脂などの表面の特性を変えることで、基材の持ち合わせない特性 や機能を与える技術で、日常、身の回りにある様々な製品に使われております。

今回は、フロック加工（静電植毛）を紹介します。

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予め接着剤を塗布した被対象物に、数万ボルトの静電気を利用し、パイルと呼ぶ短繊維を飛翔させ、均密に投錨する加工技術です。

人の頭髪は、平均数百本/cm2といわれています。静電植毛技術では、平均数千本/cm2になります。これは、静電気により、パイル1本1本が直立し密集しているからです。

植毛製品には、平面的なシート状基材に加工した「全面植毛品」と立体的な形状の物体に加工した「成型植毛品」があります。前者には、用途によっては植毛加工後に、表面に柄を付ける製品もあります。

また、後者は被対象物に直接植毛する方法と、全面植毛品を必要な形状に打抜き粘着シールで貼り付ける方法があります。

主にナイロン・レーヨンです。アクリル・ポリエステル等の化合繊やシルク・コットン等の天然繊維、また耐熱等の機能性繊維も使用できます。

アクリル系、ウレタン系、酢酸ビニル系（木工用ボンド）等があります。これら単独ではなく、皮膜強度向上のため、エポキシ等を架橋剤として添加するのが基本的なレシピです。

全面植毛の場合、レーヨンやナイロンの織物・編物・PETや塩ビのフィルムシート・フォーム材（ウレタン・ポリエチレン等）・不織布・紙類にも植毛可能です。

成型植毛の場合、ABSやPP系の樹脂製品や、金属（鉄・SUS・アルミ等）があります。 

 

 

 

１）接着剤塗布（コーティング） → ２） 植毛（フロッキング）→ ３） 乾燥・硬化 → ４） 除毛・仕上げ

低摩擦性、防振性、断熱性、吸光性、低反射性、吸水性、保水性、捕捉性、保持性など

■自動車の窓やガラス枠内側のゴム製チャンネル  

→ 防振・低摩擦性、ビビリ音の防止、窓ガラスの円滑昇降

■発熱部のカバー  

→ 断熱性、手・指の接触時の火傷防止

■紡織機のクリーニング用ロール  

→ 捕捉性・保持性、糸くずの捕捉、除去

■化粧品のパフ表面

→ 保持性・その他、極細繊維が肌へ優しくソフトにひろがる

 

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「 NSD工場レポート！」

ダイナオックスグループの一員であるNSD Seimitsu Company Ltd. (南科精密有限公司)（以下ＮＳＤ）は中国・広東省東莞市で各種ＯＡ機器用ローラーを生産しており、主に中国国内の御客様にご愛顧いただいております。今回はＮＳＤで生産している製品の中から「アルミ製転写ベルト関連ロールの生産工程」を、工場内の風景と交えてご紹介いたします。”

 

ＮＳＤは、中国・広東省東莞市で、アルミ、鉄、ステンレスを使用した各種OA機器用ローラーを全51品目、およそ30万本程度を生産しています。

２０１０年度の集計では、納入先は同じ広東省内が８３％、華東地域向けが１６％、日本向けが１％の構成で、お客様の中国工場での生産にご活用いただいています。

生産数量別に見るとアルミ製品は全体のおよそ６割、鉄製品は３割、ステンレス製品は１割の構成となっている一方、製品カテゴリーでは、転写ベルト周辺ロール全体のおよそ6割強、定着ロール用芯金が３割強、感光体用芯金がその他という構成になっています。

以下は製品カテゴリー別のアイテム数の集計です。

	アルミ	鉄	ステンレス	合計
ベルト周辺ロール	28	---	4	32
定着ロール芯金	2	16	---	18
感光体芯金	1	---	---	1
合 計	31	16	4	51

弊社は転写ベルト駆動・従動ロール（アルミ製）の生産から始まりました。今日でもこのカテゴリーのみで毎月20万本程度の数量を生産しています。数年前からステンレス製ベルト周辺ロールが製品ラインナップに加わりましたが、依然としてアルミ製がこの製品カテゴリーで主力と言えます。

今回はこのアルミ製転写ベルト関連ロールの生産工程についてご紹介します。

 

          

 

 

当社で一般的に生産している表記ロールは、三ツ矢/四ツ矢管の異型押し出し材やパイプ材を使用しています。

その為に使用するアルミ押し出し材は、立ち上げ当初こそ日本から輸入していましたが、お客様のご協力も得て品質評価を行い現地アルミメーカーからの購入に切り替えました。切り替え当初は成分のバラつきや雑物の混入などが懸念されていましたが、現在では全く支障なく量産に活用しています。

またこの材料の価格については、前々回のニュースレターでレポートしました3カ月ごとの市況レートに基づく設定をさせていただいています。当地ではアルミ押し出し材の金型新規手配を伴う場合でも材料手配のリードタイムは１ヶ月程度です。

尚、圧入するPin類（SUM＋Niメッキ、SUS）については立ち上げ当初から全て中国現地調達品で進めております。

 

一般的な弊社加工工程は次のとおりです。

1.端面の加工⇒2.ピン・フランジの圧入⇒3.外径の加工⇒4.検査⇒5.梱包

製品によってはパイプ形状のまま完成品となるものもありますが、パイプにフランジ・ピンを圧入する製品が多く、この工程ではパイプ部の長さを確定すると共に、ピン・フランジが圧入される部分と端面形状を加工します。

この工程では最大全長：500ミリ、最大径：60ミリまでの加工が可能です。

 

上記１の工程で加工したパイプの内径穴にピンやフランジを圧入します。要求される回転トルクや引き抜き力の要求を満たすために、圧入部分の胴部穴寸法とピン・フランジの外径寸法の設定・管理を行なっています。

 

弊社では日本製、台湾製、日系メーカーの中国工場製の設備を所有しています。要求される仕様に応じて設備を選定し、加工しています。工程内検査だけではなく切削加工直後にその場でフレや全長の確認を行っています。

この工程では最大全長：450ミリ、最大外径：150ミリまでの加工が可能です。

 

それぞれの工程能力に応じ材料受入、工程内、完成品、出荷の各検査を実施し、要求仕様の保証を行っています。不良品を除去するのではなく、できるだけ不具合品が出来ないように加工工程では技術員による設備セッティング状況の定期確認と担当作業員による重要項目確認を実施しています。

 

同じ広東省内のお客様への納入梱包はﾌﾟﾗｽﾁｯｸ製の通い箱にて、通い箱が使えない遠方のお客様にはワンウエイの段ボール梱包による梱包にて製品をお届けしています。前述の通り、広東省内の納入が8割ですので、通い箱が8割、段ボールによるワンウエイ梱包は2割程度になっています。

入庫した製品は製造Lot番号毎にコンピューター管理され、お客様の注文数に応じて先入れ先出し方式で自動的に出荷指示が発行されます。出荷指示に基づきパレット積み・ラップ包装を行い、出荷を待ちます。

最近はお客様のミルクラン配送便での納入がほとんどになり、ほぼ毎日出荷をしています。お客様が通い箱の空箱を配送して下さったその便に納入製品を搭載して納品です。

 

弊社ではお客様に満足していただく製品をお届けするべく、上記各工程の能力や生産性を安定させるべく改善を進めてゆきたいと考えております。是非、今後ともご指導・ご鞭撻をお願い致します。

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ＮＳＤ鉄製芯金用パーカー処理工程

ダイナオックスグループの一員であるNSD Seimitsu Company Ltd. (南科精密有限公司)（以下ＮＳＤ）は、２００３年より鉄製ロールのセンタレス研削加工を行っており、鉄製芯金加工に不可欠な表面処理加工であるパーカー処理技術を確立いたしました。

※パーカー処理は化成処理の一つで、金属の表面にミクロンオーダーの金属塩皮膜を形成し、塗装
の下地処理に加え錆の広がりを抑える効果があります。

旧工場時代には環境許可の関係で付近のメッキメーカーに技術供与し加工委託をしておりましたが、２００９月４月の新工場移転（東莞市横瀝鎮"ヘンリィー鎮"）に伴い、本工程の内製化を実現、既に内製化が完了している工程との連携し、より一層の安定した品質とリードタイムの要望に対する柔軟な対応が可能となりました。

 

※新規導入関連設備：パーカー処理、事前・事後処理槽、純水製造装置、排水処理装置

   

①アニール処理 （～600度）

②研削（センタレス）加工 （スルーフィードﾞ・インフィード研磨共）

③プレス加工 （抜き・バーリング）

④パーカー処理 （PB-880・FT-7）

⑤内面塗装 （セルモブラック）

 

  

  

対応処理：日本（広州）パーカーライジング株式会社PB-880及びFT-7
（いずれもリン酸亜鉛カルシウム系）

• 本工程適応アイテム：鉄製ロール芯金
• 処理能力：17.5万本/月（現行処理数量：10万本/月）
• 関連工程：センタレス（インフィールド、スルーフィード）加工

パーカー名	タイプ	皮膜外観	方 法	備 考
ＰＢ－８８０ （パルボンド）	リン酸亜鉛カルシウム	灰色	浸清	薄膜型、耐食性、耐熱性に優れる
ＦＴ－７ （フェリコート）	リン酸亜鉛カルシウム	灰黒色	浸清	高耐食性、一般塗装下地用

  ※日本パーカーライジング株式会社様資料より

 

• 工程中に必要となる水には純水製造装置を導入し、パーカー処理品質の安定を図っています。

• 処理とともに生じる排水は、廃水処理施設を導入し中国並びに広東省地方標準1級標準に適合した排水処理を行っています。

• 処理後の排水は、中水として工場内で再活用。環境に配慮した活動を行っています。

 

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