皆さんは、「針」と言ったら何を思い浮かべますか？
「縫い針」、「待ち針」、「留め針」、「釣り針」、「注射針」などでしょうか？
本日は、その中でも嫌いな人が多い、「注射針」の話をします。
■ 注射
注射とは、ご存知のとおり薬の投与方法の一つで、針を体内に刺して、薬液を注入する事です。
注射には、「筋肉注射」、「皮下注射」、「皮内注射」、「静脈注射」、「関節注射」などの種類があります。
薬液を注入する部位によって呼び方が違うだけでなく、注射部位により薬液が体内に吸収される時間が異なります。
筋肉、皮下、皮内注射の場合は、注入された薬液は各組織内に拡散して毛細血管へ移行し、毛細血管から静脈へと移行します。
静脈注射は直接血管内へ薬液を注入します。その為、薬の効果が現れる時間が最も早いのは静脈注射となり、次いで筋肉、皮下、皮内の順です。
関節注射も、問題部位に直接薬を投与するので、薬の効果が現れる時間が早い部類の注射と言えます。
■ 穿刺
穿刺とは、血管や筋肉、関節腔、腹腔、胸腔、骨髄などに針を刺すことを言います。
主として治療や検査、症状緩和などのために実施されます。
治療の場合、薬液の注入だけでなく、脳圧の減圧、関節液を抜く、膿を出すなどの処置が行われます。検査においては、血液、関節液、髄液、漏出液などの検体を採取する時に実施されます。症状の緩和では、腹水や胸水、関節水、髄液などが体内に多く留まったときに穿刺して体外へ排出します。
■ 注射針と穿刺針の種類
「注射針」は、主に皮下や筋肉、静脈内に使用される注射針です。「採血用針」は、主に採血を行う時に使用されます。
針は、「注射針」を使用するケースが多いです。通常は、末梢静脈から採血します。血糖値や血算などを調べるために、指先や耳たぶに専用の細い針を刺して、微量採血を行う方法もあります。
「輸液セット（点滴セット）」は、エアー針、ビン針、点滴筒、クランプ、チューブなどがセットされています。
「輸血セット」は、輸血時に使用される針、チューブ、点滴筒、クランプ、フィルターなどがセットされています。
「翼付針」は、針に翼が付いている針です。点滴、静脈注射などに使用されます。
「末梢血管用留置針」は、持続点滴などの長時間輸液が必要な時に使用される針です。内筒と外筒の二重構造になっています。内筒が針で外筒はカテーテルです。
「血液透析用留置針」は、血液透析の時に使われる血管留置針です。
■ 注射針のサイズ
注射針の太さは、「ゲージ（G)」という単位で表します。
18G＝外径1.250mm、22G＝外径0.714mm、26G＝外径0.455mmとなり、ゲージの値が大きいほど注射針は細いということになります。
医療機関などで主に使用される注射針の太さは、16G(外径1.6mm)～27G(外径0.4mm)です。検査用の採血に用いるのは概ね２１～２２G程度、輸血投与用の注射針は１８～２０G程度、筋肉注射用は２１～２３Gを使用します。インフルエンザワクチンなどの皮下注射は２６G程度の細い針を使用します。
歯科医で麻酔する時の太さは、主に27G～33G程度で、インシュリン注射には、最近では31G～33Gを使用します。医療機関で注射針の選択を間違えないように、針元(ハブ)の樹脂部分やパッケージは国際規格で色分けされています。１８Gはピンク、２０Gは黄色、２２Gは黒といった風に色が割り当てられています。
■ 注射針の針先
注射針には針先の角度が大きく２種類あります。
RBとはレギュラーベベルの略で、針先の角度は概ね12度です。皮下、筋肉注射には、疼痛が少なく穿刺がスムーズなRBが使われます。
SBとはショートベベルの略で、針先の角度は概ね18度です。動脈、静脈穿刺には、血管を突き破るリスクが少ない針先が鈍角なSBが使われます。
角度以外にも、刃先の形状もいろいろ種類があり、より穿刺がスムーズになる様な形状、穿刺した後も真っすぐ体内に入りやすい形状など、多様な種類の針が使用されています。
■ 注射針の長さ
注射針の種類には太さ、針先の角度ともう一つ、針の長さがあります。
針の長さはインチで表します。１インチは２５．４ｍｍです。点滴ボトルなどへの薬剤混入などに使用される１８G注射針で一般的な長さは、１ 1/2インチ(38mm)です。採血に使用する２２Gの注射針では１ 1/4インチ(32mm)～１ 1/2インチ(38mm)が一般的ですが、使用する部位やメーカーによってもいろいろな長さがあります。
■ 痛くない注射
さて、ここまで難しい話をしてきましたが、皆さんも出来れば注射などはしたくないとお思いでしょう。
やむを得ず注射を受ける場合でも、痛くない注射をお望みかと思います。
注射針でいうと、太い針よりは細い針、針先も鈍角より鋭角で形状も抵抗が少ない形状の方が痛くありません。
また、注射する体の部位でも、痛覚神経が少ない上腕部、腹部、臀部、大腿部などが通常注射する場所として選ばれています。
■ 富士精工
ダイナオックスのグループ会社である富士精工は、この医療用極細パイプの専業で、日本最大級のメーカーであり、世界のトップサプライヤーの一つです。
SUS304、SUS316材や高機能合金材で医療用極細パイプの生産をしています。サイズも１０G(外径3.4mm）～３３G(外径0.2mm)と太いものから細いものまで、高精度の要求にも対応しています。
富士精工は日本に２つの工場を持ち、ひとつは富士山の麓、静岡県富士宮市に、もうひとつは東京の北、栃木県矢板市にあります。
２つの工場を持つことで大きな注文への対応を可能にし、安定した供給を実現しています。
これらは全て信頼できる日本品質の設計、日本の高精度加工、日本標準の検査によって、お客様に安心・安全で途切れることのない供給をお約束しています。
富士精工は、針先加工したカヌラの生産も一日に250万本以上行っています。全てのカヌラは私どもの専門技術者が、面取り研磨、洗浄、防錆処理を施した高品質、高精度の製品です。また、私どもの研磨装置は極めて柔軟に、お客様が必要とする高精度研磨に対応することが出来ます。
富士精工は、医療用金属パイプの製造メーカーとして、世界のトップ医療機器メーカーから絶対の信頼を頂いています。ステンレスパイプなどで何かお困りでしたら、医療用に限らず、気軽にご相談下さい。
TEL：０５４４（５８）５１６４
FAX：０５４４（５８）５１５７
URL：http://www.fujiseiko.com/jp
営業担当：
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<中国> |
<他アジア地域> |
クロスボーダー輸送の現状（問題と取り組み）
ASEANの国々の多くはインドシナ半島に密集しており、陸路で国境を越えて輸送が出来るという魅力があります。
これまでに数回に渡り、中国華南-ハノイ間の東部回廊、ベトナム-ラオス-タイ-ミャンマーの4カ国を通る東西回廊のクロスボーダー輸送についてお伝えしてきました。今回は、ASEANのクロスボーダー輸送の最新現状をお伝えします。
■ クロスボーダー輸送の問題
クロスボーダー輸送は違う国を跨って輸送を行う為、お互いの国のインフラや法整備の違いにより様々な問題が発生しています。 これらの問題は、輸送費のコスト増に直接繋がる大きな問題となっています。
以下にクロスボーダー輸送の問題点を整理してみました。
① 片荷問題
これは、バンコクからベトナム北部への荷量に比べ、ベトナム北部からバンコクへの荷量が少ないという問題です。
理由としては、タイは中国華南地区に次ぐ産業集積地であるのに対し、ベトナムは未だ裾野産業の育成途上であり、輸出品が少ない事が考えられます。この事が、物流事業者が船舶の2～3倍近くの運賃設定をせざるを得ない原因になっています。
この片荷問題は、バンコク～ベトナム北部間だけでなく、ベトナム北部～中国華南地区間でも起こっています。ベトナム北部～中国華南地区間のクロスボーダー輸送では、海上輸送とリードタイムがそれ程変わらないにもかかわらず、運賃が2倍以上になっています。これでは、「海上輸送よりも早い」という陸送の本来のメリットが出せません。
② 通関・積替に伴うコスト増・時間増・品質低下
国境通関で天井付きの倉庫が無く露天下で荷物を積み替えていたり、品質低下の問題が発生しています。また国境での荷物積替えにはコンテナのシャーシごと交換ができるLO/LO方式クレーン(垂直荷役方式)を使用しますが、これは公共の設備であるため、 渋滞が発生しています。
各国間の通関ルールが不透明で整備されていないため、税関の開庁待ち時間が発生したり、税関通過時にデポジットが発生したりする等の問題も起こっています。
③ 振動・温度・湿度等輸送管理確保
ASEANの道路事情は悪く、悪路走行による振動で貨物の破損問題が多く発生しています。またASEANの多くの国は熱帯気候に属しており、高温・高湿によるサビ等の問題も発生しています。道路インフラ整備の発展、サビが懸念される貨物に対しては温室管理されたコンテナ利用が必要です。
■ クロスボーダー輸送問題に対する取り組み / 現状
① 片荷問題
POINT
・裾野産業の育成
・同地域進出企業による国際分業体制の構築ASEANはEコマースの成長が著しく、ある物流業者は片荷問題の解消として、空荷となったコンテナをEコマース商品の混載便のコンテナとして活用することで、物流コストの削減をしています。またこの片荷問題は、その地域の裾野産業の成長や国際分業体制の構築によって解消されると考えられます。
弊社は中国華南にも工場がありますので、ベトナムと華南の分業体制を構築することで輸送費の無駄を削減できるのではないかと考えています。
② 通関・積替に伴うコスト増・時間増・品質低下
POINT
・法制度・通関手続きの整備、運用面の透明性向上
・輸出入申告、港湾手続きの電子化⇒簡素化、合理化、迅速化
⇒ ベトナムなどで導入開始。但し、電子手続き後の通関書類提出は引き続き必要であり、全面電子化に向けた課題は残る。
・保税手続きを含む通関制度の整備と統一⇒通関のワンストップ化
⇒ 東西経済回廊のベトナム、ラオス国境においては運用開始。
⇒ 税関検査による混雑も発生。
・シームレス物流による物流活性化
⇒ 運用開始：タイ⇔ラオス、ラオス⇔ベトナム
CBTA(越境交通協定)というメコン地域の越境交通円滑化に関する多国間協定があります。参加国は、中国(雲南省)、ミャンマー、ラオス、タイ、カンボジア、ベトナムです。CBTA参加国間の国境での輸出入の手続きが１回で可能になる「シングルウィンドウ」が完全に実施・実現すれば、書類作成や手続きの時間的なコストや煩雑さはかなり低減され、手続きに掛かる時間は現状の約3時間程度から30分程度にまで短縮できる見通しです。現在のところ、CBTAで積み替えなしに輸送可能な経路は東西経済回廊沿線に限定されており、例えばダナンより先のハノイまでは輸送できません。
現状は各国の交通インフラや法規制の整備は途上であり、効率的な陸路物流の完成には未だ時間を要すると思われます。
③ 振動・温度・湿度等輸送管理確保
POINT
・道路、港湾、交通インフラ整備
⇒ 舗装、メンテナンス継続、街灯設置、橋梁補強港湾・空港の拡張、慢性的な渋滞緩和策、など
ある物流業者は悪路走行の振動を低減する為、エアサスペンションを採用する等の工夫をしています。2013年の訪問時から第4、第5友好橋も開通しメコン川流域のインフラ整備は進んではいるものの、未だ満足できるものではありません。更なる整備・拡張が必要だと思われます。また車両の相互乗り入れに関しては、現在はラオスで登録された車両ならタイ、ベトナムでも走ることができますが、タイの車両はベトナムで走ることはできません。これはタイ―ミャンマー間においても同様です。
2015年に設立されたASEAN経済共同体(AEC)。経済レベル、文化、民族が異なるASEANの加盟国がひとつの目標に向かって一緒に取り組んでいくAECでは、もっと自由にヒト・モノの行き来ができるよう、ワンストップでの通関手続きシステムが早急に導入されることを期待しています。
著しい発展を遂げているASEANですが、未だ解決しなければいけない課題は数多くあります。
これまで数回に渡りASEANのクロスボーダーについてお伝えしてきました。次回は、実際に弊社がクロスボーダー輸送を行った現場の声をお届けしたいと思います。弊社の活動が皆様のビジネスのお役に立てる様、今後もASEANの最新事情をお伝えします。
参考：
【 I. 東莞～ハノイ編】ASEAN メコン圏の物流インフラ事情と輸送コスト
http://www.dynaox.com/solution_jp/2014/04/logistic-infra_mekong01.html#nav
【II. ベトナム・ラオス編】ASEAN メコン圏の物流インフラ事情と輸送コスト
http://www.dynaox.com/solution_jp/2014/07/logistic-infra_mekong02.html#nav
【III. 東西経済回廊編】ASEAN メコン圏の物流インフラ事情
http://www.dynaox.com/solution_jp/2015/01/logistic-infra_mekong03.html#nav
ASEAN物流事情
http://www.dynaox.com/solution_jp/2016/10/asean_logistics.html
はじめに
シリコーンゴムは、当初、熱抵抗特徴のあるエラストマーとして天然ゴムや合成ゴムの代わりに開発されました。シリコンの原料は二酸化ケイ素(SiO2)、つまり石英などの鉱物や砂などで、どこにでも沢山あります。
自然災害による供給不足に影響される天然ゴムや市場動向で変動する石油価格に影響される合成ゴムの原材料と違い、シリコーンゴムの原材料供給はその豊富さにより安定しています。
価格と供給不足の大幅な変動の懸念が少ないことは、シリコーンゴムが製造原料として優れている理由のうちの1つです。
シリコーンゴムの特性
開発当初、シリコーンゴムはしばしば軍用及び航空宇宙産業用材料として選ばれていました。これは下記の幾つかの特性のためです。
1. 耐熱温度範囲 : -120～350℃ (華氏 -184～662)
2. 耐環境性 : オゾン、UV、熱、その他劣化につながる厳しい環境に耐えることができる
3. 不活性、安定、非毒性
4. 多種類の硬度計の計測に適応
5. 高弾力性と弾力性 低圧縮永久歪
6. 誘電体 : 1015Ω*cm 電気絶縁体
軍用と航空宇宙産業にシリコーンゴムの使用が制限されていた理由は、新素材の高い初期コストのためでした。シリコーンゴムの特性を使うメリットは年月を経ていく中で、技術者がより多くの応用方法を見つけることを可能にし、その需要増により価格も下がっていったのです。今日、シリコーンゴムは自動車、電子機器、食品加工、包装、医学、電力、LED、太陽エネルギーなど、毎日私達が見る様々な製品に使用されています。
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自動車用 ガスケット、シール、Oリング、 |
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電力業界用 高電圧ケーブル端子、真空複合管、回路遮断器他 |
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食品関係用 台所用具、乳幼児製品
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医療用 カテーテルチューブ、貯蔵器
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ローラー関係 |
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繊維関係 コーティングと合成皮革
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LED製品 LED密封、高屈折率SMD封止用接着剤、ポッティング接着剤等
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太陽エネルギー 太陽エネルギーパネル、レンズ
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しかし、シリコーンゴム材料にも短所はあります。引張強度は天然ゴムよりも低い為、負荷や物理的な磨滅・研磨には強くありません。また、高濃度の酸性とアルカリ性には弱く、ＰＨ値５～９が適当な環境として必要です。
固形シリコーンゴム(ミラブル) VS 液状シリコーンゴム (LSR)
シリコーンゴムには固形と液状の二種類があります。固形のシリコーンゴムは、しばしば「ミラブル」又は「高濃度」ゴムと呼ばれています。それに対し液状シリコーンは “ＬＳＲ”（液状シリコーンゴム）、“ＬＩＭ” （液状射出成形材）と呼ばれています。液状シリコーンに比べ固形シリコーンは工業用として長い歴史がありますが、その理由は材料価格が安く、その使用方法が以前からある天然ゴムや合成ゴムに似ていた為です。しかし、固体シリコーンゴムに比べて液状の利点（以下で紹介します）は多いため、LSRの需要は急激に増加しています。
液状シリコーンゴム (LSR)
LSRの研究開発は、ダウコーニング、GE、ワッカー、信越などの企業を中心に1980年代に始まり、1985年には工業市場で入手可能となりました。しかし、多くの産業でLSRが採用され、需要が急速に増加するのは1990年以降です。現在の世界の年間消費量は90,000から100,000トンに達し、今後5〜10年の間にLSRの世界的な需要は年率8％、年間15万トン以上の成長が見込まれています。アジアでの増加比率（例えば中国10～15％）は西欧より高い(例えばアメリカ,ＥＵ）と予測されています。
液状シリコーンゴムは固形タイプに比べ幅広い製造工程に対応できるというメリットもあります。固形タイプの製造工程はしばしば圧縮成形または押出に限定されますが、LSRは射出成形、注入、冷却、噴霧、押出しおよびカレンダー加工に適しており、この柔軟性によりユーザーはニーズに合った最も実現可能な製造方法を選択する事ができます。
例えば大量生産の場合、LSRはプラスチックのように射出成形することができ、圧縮成形に比べて以下の利点があります。
かつて固体と液状のシリコーンゴムの価格差は材料選択の決定に影響を及ぼすほど大きいものでしたが、LSRの製造業者が市場の需要を満たすために生産能力を増やすにつれて、LSRの価格はスケールメリットから長年にわたり低下し、両者の差はLSRを使用する利点が価格差を上回る点まで小さくなりました。これは、今後LSRの世界需要が健全なペースで成長し続ける理由となっています。
中国での液状シリコーンゴムパートナー
過去数年間、弊社は海外市場を開拓するために中国の信頼できるLSR製造メーカーと協力してきました。高分子重合化学の学位を持つ社長が21世紀の変わり目に設立した、白金硬化、二成分LSR製造の先駆者的会社です。
そのLSRを合成する技術は自社独自のもので非常にユニークです。彼らは研究開発に注力することで、年間生産量で世界トップ5のLSR生産社のひとつになるよう推進してきました。
深センに本社を置き、中国南部に生産拠点で国内（売上高の60％）及び海外（売上高の40％）の需要に対応しています。現在の年間生産能力は4,000トンを超えていますが、2017年中頃に東中国の生産拠点を増設することにより8,000トン以上に倍増する予定です。
彼らの大きな特徴のひとつはR＆Dに注力していることですが、その為に1,500平方メートル（16,000平方フィート以上）のR＆Dセンターを作り、その研究所設備に1,000万元（約1.5百万米ドル）以上を投資しています。
R＆Dチームは20人以上のメンバーで構成されており、その殆どが学士、修士または博士号取得者であり、全従業員の10％以上を占めています。
化合物研究室、処理工程研究室、光電テスト研究室、機械テスト研究室、クロマトグラムと熱特性解析研究室、新エネルギー研究室、サンプリングやパイロットテストのワークショップ等、さまざまな部門がR＆Dセンターを構成し、このR＆Dセンターは、多くの有名大学や企業と提携し、LSRのエンジニアリングセンターとしての深セン市と広東省の認定を受け、国の研究プロジェクトの実験拠点にもなっています。
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R&Dセンター |
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ガスクロマトグラフィ質量分析計 |
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LED分光学分析システム |
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耐トラッキング性試験装置 |
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ゲル浸透クロマトグラフィー |
R＆D分野での強みを活かし600種類以上のLSR製剤を開発、幅広い選択肢を提供し様々な製品アプリケーションに対応しています。また、既に認可されている及び審査中のLSR関連プロセス特許22件を保有しています。
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熱衝撃試験室 |
工場はISO9001 2008、ISO14001 2004およびOHSAS18001 2007認証を取得しています。またERP/CRMシステムでの顧客業務管理、厳格な品質管理と品質検査により、安定して優れた製品の提供が行われています。
世界最大のLSR生産社の1つですが、お客様からのカスタマイズされた処方にも喜んで対応しており、開発の最低必要条件は他社に比べても軽微になっています。柔軟性を持って、数百トンではなく、数百キロ程度の少量注文、開発についても喜んで対応いたします。
ダイナオックス株式会社からのご提案
弊社は国際貿易で30年以上の経験を有し、コミュニケーション、プロジェクト管理、その他様々なサポートを提供してまいりました。協力会社の皆様ととともに常に革新、改善、長期的なパートナーシップを目指しています。
液状シリコーンゴムでの価格、品質、仕様等で問題解決をお探しの皆様、ぜひ一度お問い合わせください。
高い経済成長を見せるASEAN。好景気に伴い人件費が高騰し、企業は人件費を上回る経営効率化に迫られています。
原材料･部品の現地調達や設備の現地化はASEANに進出する企業にとって重要な課題の一つです。今回はASEANの現地調達の最新状況や取り組みを紹介します。
■ ASEANの課題
図①は2015年度のアジア・オセアニア地域の原材料･部品の調達状況です。
弊社海外拠点があるベトナムを例にとると、現地企業からの調達率は32.1％となっており、近隣諸国のタイ(55.5％)、インドネシア(40.5％)に比べて低く、中国(64.7％)と比べると半分程度に留まります。これは、ベトナム現地における裾野産業が発展途中であり、競争力が未だ弱いことを証明しています。他のASEAN諸国(フィリピン、ラオス、カンボジア)を見ても現地調達率は低く、裾野産業の発展はASEAN全体の課題であると言えるでしょう。
■ ASEAN裾野産業の現状
ASEAN先進国であるタイの現地調達率は55.5％とASEAN内で最も高く、産業集積が進んでいる事が見てとれます。しかしながら、インドネシア(40.5％)以外のASEAN諸国の現調率は40％を切っており、カンボジアに至っては9.2％と原材料・部品調達の殆どを輸入品に頼っています。また、ASEANに進出している外資企業の多くが、現地裾野産業の情報が乏しいことを理由に、最終製造工程のみを現地で行う現状があります。
輸入品を使用することで生産コストが上がり、市場競争力は弱まります。更に外資企業は上記の理由により現地企業との交流・投資が少なく、結果として現地企業が成長する機会が失われています。市場競争力があり地理的にも近い中国の影響も、裾野産業の育成を阻害する要因の一つと言えるでしょう。
■ ASEANの取り組み
2015 年11 月、ベトナム政府は中小企業に対する優遇方針を示す新たな政令を公布しました。これはベトナム政府による裾野産業の育成を促す政策ですが、他のASEAN諸国でも裾野産業の育成には力を入れており、政府レベルでこの様な優遇策による支援を行うことで、産業育成に取り組んでいます。効果が現れるには今少しの時間を要すると思われますが、裾野産業の発展を期待しています。
また、企業レベルの例として弊社の取り組みを少しだけ紹介します。弊社の行動指針に「適材適所」という言葉があります。“適切な’材料を適切な場所で調達する”という考えのもと、弊社ベトナム工場では、現地企業と協力開発を推進し現調率100%を達成しています。今後も企業同士の積極的な交流を通して、現地企業の育成に働きかけていきたいと考えます。
チャイナ･プラス・ワンで注目されているASEANですが、中国に匹敵する生産拠点となるには未だ時間が必要であると考えられます。裾野産業の発展を期待しつつ、今後も引き続きASEANの動向を探り報告していきます。
参照図:･2015年度 ジェトロ調査
ASEANに進出している企業の多くが頭を悩ませている、ASEANの物流インフラ。成長を続けるASEANと同様に、物流インフラも日に日に整備拡充されてきています。
本稿では、ASEANの物流インフラの現在の状況をご紹介いたします。
■ベトナム北部インフラニュース
ハノイ～ハイフォン間高速道路が全線開通
ハノイ市環状道路3号線から紅河デルタ地方ハイフォン市ディンブー港までを結ぶ、ハノイ～ハイフォン間高速道路が2015年12月5日、全線開通しました。
この高速道路は全長105.5kmで、2015年5月に22.7km、9月に52.5kmの区間が開通していました。今回残りの区間が開通したことで、2008年5月の着工から実に7年半にわたる長期の工事を経て、ようやく全区間が完成したことになります。
これまでハノイ～ハイフォン間は車で約2時間30分～3時間ほどを要していましたが、この高速道路を使えば、約1時間30分～2時間に所要時間が短縮されます。
道路は本当に綺麗でまだ車の数も少なく、渋滞のストレス無くハイフォンまで行くことが出来たというのが、実際に高速道路を使った感想です。しかし、高速道路を降りてからのインフラがまだまだ未整備という印象を受けました。またインターチェンジが少なく、ハノイ~ハイフォン間に点在する既存の工業団地群からのアクセスが良くないというのも実情です。
インターチェンジの増設やインターチェンジからハノイ市内、各工業団地などへのアクセス道路の確保によって、この点を解消していくことが今後の課題と言えるでしょう。
ラックフェン港
ベトナム・ハイフォン市ディンブー工業団地の輸送インフラとして建設中のラックフェン国際港、タンブー～ラックフェン高速道路が2017年に完成する見込みです。日本のODA投資によるこの港と高速道路は、ディンブー工業団地への海と陸の連絡路となります。ラックフェン港はベトナム北部ではこれまでで最大規模の港で、総投資額は25兆ドン（11億7000万ドル）、5万～10万DWT(積載重量トン)クラスの船舶が停泊できる規模の港となる見込みです。
ラックフェン港の開港によりベトナム北部と欧米地域が直接結ばれ、輸出入にシンガポールや香港を経由する必要がなくなります。これにより輸送コストの大幅な節減が期待できる上に直接物流網の構築が可能になる為、ベトナムの国際競争力を高めるプロジェクトの一つとなっています。これを裏付けるように、ディンブー工業団地には日本郵船、日本通運、商船三井(MOL)、SITCなどの物流大手が既に拠点を設置しました。
ハイフォン市ハイアン区とラックフェン港間15.63kmを結ぶタンブー～ラックフェン高速道路は、総投資額118500億ドン(5億5600万ドル)で、17年5月完成予定です。同高速の途中には、東南アジア最長の5.44kmにわたる海上橋のタンブー橋も架かります。
団地を運営するディンブー工業団地株式会社は、今後2000ヘクタールまで規模を拡張することを計画しています。
日本のODA投資によるこのラックフェン港、高速道路はベトナム政府としてはTPPと絡め、更なる経済発展の起爆剤としたい意向と思われます。
■クロスボーダー輸送
ハノイ～タイ 輸送ルート
第3メコン国際橋は 2011年11月にナコンパノム(タイ)とタケーク(ラオス)の間に開通しました。東西経済回廊より110km北に位置し、ベトナムとの国境（ラオス側はナパオ）からベトナムの国道1号線上の都市ホンリンに通じ、タイからハノイまでの陸上輸送ルートを形成します。
これにより、バンコクとハノイ間の最短ルート(1,330km)が利用可能になりました。東西経済回廊（第2メコン国際橋・国道9号線経由）を使う従来のルート(1,575km)に比べて距離は約250ｋｍ短縮されましたが、現状では「タケークにタイ・ベトナム車両の積み替え施設がない」「山道の区間が多い」「2006年12月に完成した第2メコン国際橋をはじめ、日本の資金拠出がメインとなった東西回廊を利用すべき」といった理由から、国道12号線を通るこの最短ルートをメインの輸送ルートとして採用するケースは少ないのが実情です。
2015年2月ラオス政府は、同国中部カムムアン県とベトナム北中部クアンビン省を結ぶトンネルの建設計画を明らかにしました。アンナン(チュオンソン)山脈を横断する全長15kmの同トンネルは、ラオス国道12号線(ASEANハイウェイ131号線＝AH131)建設案件の一環として展開されるものです。
ラオス公共事業交通省の責任者は、「AH131の最終区間の約15kmは険しい地形となっているため、トンネル建設が必要。両国間の交通状況の改善にもつながる」と述べています。同省は現在、日本と協力してこれに関する予備事業化調査(プレFS)を実施しています。なお、AH131案件では、同県タケーク郡からベトナム国境までを結ぶ全長147kmの道路を建設します。このトンネルが開通すれば、第3メコン国際橋を使用した最短ルートにて、東西経済回廊の場合よりも早くタイまで輸送が出来るうえ、険しい山間を通らずに済むというメリットもあることから、今後はこのルートが採用されるケースが増えると予想されます。
ここまで述べた様に、ベトナム国内外の物流インフラは着実に整備拡充が進んでおります。しかし、未だ満足出来る状態ではありません。
今後も当社は、ASEANに展開している、又は展開を検討している企業様に有益な情報を定期的に配信していきます。次回は、クロスボーダー輸送の問題点をお伝えします。
金属ローラー表面にコーティング処理を施すことにより、表面摩擦力を制御する事が可能です。
弊社でのアルミローラー表面のコーティングによる摩擦力の制御について、以下に具体例をご紹介させていただきます。
アルミローラー表面に対し、より摩擦力を向上させるコーティングと、より摩擦力を低減させるコーティングがあります。
摩擦力向上にはウレタンコート、摩擦力低減にはフッ素コートが一般的です。
１．摩擦力向上
摩擦力を向上させるコートとして、ウレタンコーティングを施す方法があります。
ウレタンコート材料の種類、発泡ウレタン材料等のコーティング材料選択により、摩擦力レベルを使用ニーズに合わせ、制御する事が出来ます。（下図参照）
【応用例】中間転写ベルト駆動ローラー等
（動的摩擦力：弊社測定法による）
2．摩擦力低減
摩擦力を低減させるコートとして、フッ素コーティングを施す方法があります。
フッ素コーティングを行うと、摩擦力を低減させる事ができます。同時に、ゴミ等の付着を低減させる防汚効果も期待できます。
また、フッ素材料に微粒子を添加することにより、より一層の摩擦力低減、防汚効果の向上が期待できます。
使用ニーズに適合した、コーティングの選択が可能です。（下図参照）
【応用例】：デカーラーローラー等
（動的摩擦力：弊社測定法による）
3．各種コーティングローラーのご紹介
弊社では各種コーティングの検討を行っております。
下記に開発製品のご紹介をさせて頂きます。
(当社グループ Dongguan DS Metal Works Co., Ltd. による)
●発泡ウレタンコート（非導電、導電）
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摩擦係数が高く、高摩擦力が必要な用途に有効です。 |
●ウレタンコート（非導電、導電）
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摩擦係数が高く、高摩擦力が必要な用途に有効です。 |
●フッ素コート（非導電、導電）
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非粘着性、耐熱性が必要な用途に有効です。 |
●ビーズコート（非導電）
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ビーズ粒子によるスペーサー効果により、紙粉等によるコート表面の防汚に有効です。 |
●セラミックコート（非導電、導電）
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グリップ力、耐摩耗性が必要な用途に有効です。 |
コーティングに関してご要望がありましたら、どうぞお気軽にお問合せください。
皆様からのご用命をお待ちしております。
１）DYNAOX Vietnamについて
DYNAOX Vietnam Corporation Limited (DYVN)は、金属切削品の生産・販売を行う製販一体の拠点です。お客様のASEAN展開に伴い、弊社の生産拠点の拡充の目的でベトナムに2015年４月に設立・進出しました。その後、内装工事、設備搬入、スタッフ教育、試運転、量産試作と進め、同年12月に最初の顧客監査に合格しました。現地生産化はもとより、主要材料を全てベトナム国内にて調達化する事でお客様のASEAN展開を強力にサポートします。
２）業務内容について
とにかく、何も無いところから物事を立ち上げる仕事です。
法人の設立は本社チームのサポートを得て進める一方、設立後の工場立ち上げ以降量産までの諸準備は現地主体で行いました。今後は別拠点にて生産しASEAN各国のお客様に納入されているアイテム群の現地生産化を進めて行きます。これらの安定生産化はもとより、従来とは異なる製品ラインアップの拡充のためのタマ込めも必要になるでしょう。そのための技術・設備の導入、新規スタッフの採用・育成が急務です。
量産準備のメドが立ちましたので、いよいよ納入開始と早期品質安定化による顧客満足度の充実に向けて突っ走ります。目下総勢11名の小所帯ですが、小さいだけに一体感とチームワークを以って業務に取り組んでいます。
３）駐在員生活はサバイバル
＜①交通事情編＞
ハノイにはバス・タクシー以外の公共輸送機関がまだありません。そのためラッシュ時には道にバイクがあふれ帰り、車と車の間だけではなく、時には歩道や反対車線を走り抜ける事もさほど珍しくはありません。こんな状態でよく事故が起きないものだと当初は感心していました。
が、実際にそのラッシュに巻き込まれてみると「そんな事は無い」と分かって来ました。どうやら街中でのバイクの速度は遅く大事に至らないため、多少の事ならぶつかってもそのままのようです。
こういう中で生活するには、歩行者として道を横断しないで生活するわけには行きませんし、かといってバイクにぶつけられても危険です。何とかぶつけられずに横断する術を身に付けなければなりません。
ここでベトナムの街中で道路を横断する時のTipをご紹介します。
まずは日本の常識は捨てましょう。流れの切れ目はめったにありませんし、歩行者を見かけたからと言って止まってくれる事もありません。要領は次の三つです。①覚悟を決める。②車道に降りたらライダーから目線を逸らさない。③ゆっくりと歩く。たとえ道の真ん中で取り残されても慌ててはなりません。そのままで居て下さい。そのうち岩の周りを流れて行く川の水のようにバイクが貴方を避けて行ってくれるようになるでしょう。
但し、この手は相手が四輪の時には通用しません。特にバスはそのまま突っ込んできます。
この点はくれぐれもご注意を。お気をつけて。Good Luck!
＜②設備故障編＞
正直なところ当地は設備故障に対して迅速、適切な修理対応サービスが期待できる環境ではありません。そういう中で導入設備が複数台突如動かなくなってしまいました。
当然生産は滞ります。途方に暮れつつも、まずは自分たちで出来る暫定策を講じて何とか設備を動かして時間を稼ぎ、本格的な修理対応を待つしかありません。設備メーカーさんに電話を掛け、指示に従って探っていくと、とあるセンサーの信号異常に原因は絞られてきました。数日前まで機嫌よく稼動していたセンサーが、バタバタと故障するものなのか？配線の接触不良にしても何か怪しい。という事で、このセンサーの配線をくまなく辿ってみると・・・。それは明らかに外的要因によって破断されたケーブルの姿でした。ケーブルが断線しており、その被覆が下に散乱しています。
急遽特別チームが編成され、最新技術の粋を尽くした対策により、犯人の身柄は二日目の朝に確保されました。
「コイツだ！！！」
その後犯人グループの一味を更に3匹確保し、設備は断線したケーブルの再接続と調整で復帰させる事が出来ました。隙間を塞ぐ対策と、超音波害虫対策機器の設置をする事で様子を見ていますが、幸い再発は無いようです。
いろんな人に聞いてみると、寒くなると暖かな場所を求めて機械に潜り込むのだそうです。
また、近所の空き地で草むらになっていた場所に新たに工場建設工事が始まったため、生活の場を奪われてしまったと言う面もあったかもしれません。
とはいえ、何分、設備が止まってしまうと生産はできません。
皆さんもネズミのコードかじりにはくれぐれもご注意を。ご安全に。
これからも駐在員生活を続けていると様々な事象に直面する事でしょうが、メゲることなく現地スタッフと共に生き抜いていきます。また何かトピックスがあればレポートします。
物質の“表”の“面”を“改”め“質”を変える！ 読んで字のごとく「表面改質」です。
表面改質は、「物質の表面状態そのままでは、求められる機能を満足することが出来ない」場合などに求められる表面加工といえます。弊社では、この“求められる機能“を満足させるべく様々な表面改質に取り組んでまいりました。
以下に取り組み例をご紹介させていただこうと思います。
１）摩擦力（表面摩擦）が求められる表面改質
表面のグリップ力（表面の摩擦係数）を上げることで、相手物を滑らないようにする、滑りにくくする、保持する、というような機能が求められるケースがございます。
日常の身近な例を挙げると、人が握るグリップ部分（テニスラッケト、ゴルフクラブ等のグリップ部）やスポーツシューズ底などがあると思います。
つまり、表面の摩擦係数を上げることで相手物との接触状態を向上させ、より高いグリップ力を得る必要がある場合などに求められる機能と言えます。
【弊社の実用例】
カラーコピー機の転写方式として、中間転写ベルト方式を採用するケースが多く、中間転写ベルトを駆動させる中間転写ベルト駆動ローラーが必要となります。 中間転写ベルト駆動ローラーには、転写ベルトを安定駆動させる為、ローラー表面の駆動摩擦力の安定性が求められます。この機能を満足させるために、金属ローラーの表層にウレタン系、発泡ウレタン系の表面塗装（表面改質）を行い、駆動摩擦力を付与しています。ウレタンコート、発泡ウレタンコートは薄膜コートであり、膜厚の寸法変化が非常に少なく、また、ゴムなどに比べても耐久安定性に優れています。
①ウレタンコート（導電・非導電）
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製品写真 |
表面観察写真(xx倍) |
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②発泡ウレタンコート（導電）
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製品写真 |
表面観察写真(xx倍) |
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２）錆を防ぐ表面改質
日常の至る所で見かける金属の錆。 金属と錆は切っても切れない関係にあります。
金属の錆を防ぐためにも様々な表面改質が行われています。身近な例では、鉄の表面に塗料を塗ることで酸化（錆発生）を防ぐ、などがあります。
【弊社の実用例】
切削、研削した鉄製品の表面は非常に錆が発生し易く、加工後、防錆油を塗布する等の処理が必要となります。
加えて弊社では、鉄製品加工後に「パーカー処理」（リン酸塩処理※）を表面に施し、防錆対策も行っております。
「パーカー処理」そのものは一般的には塗装の下地処理として施されるケースが多く、弊社の「パーカー処理」もお客様ご要望により塗装前下地処理を目的として施しているものですが、この処理をすることで同時に錆びに対する抑制効果も得ることができます。
※化成処理の代表的な方法の一つで鉄鋼や亜鉛などの金属表面にリン酸亜鉛などの金属塩の薄い皮膜(ミクロンオーダー)を生成させるものです。その工業的目的は金属製品の錆防止でありましたが近年は塗装下地として塗膜が剥離しにくくすること、塗膜に傷が付いても錆が広がらないようにすることを目的とし、自動車を初めとした工業製品に広く標準的な方法として採用されています。
「パーカー処理」の防錆効果
「パーカー未処理品」と「パーカー処理品」を23℃、33％の調温湿された部屋に6日間暴露した状態で保管し、錆の発生状況を比較しました。
「パーカー未処理品」では部分的に錆の発生が見られますが、「パーカー処理品」では錆の発生は見られません。
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パーカー未処理品 |
パーカー処理品 |
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パーカー未処理品 |
パーカー処理品 |
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「パーカー処理」を行った加工品は、密閉梱包のうえ、温湿度管理された空調室にて防錆対応された状態での保管が可能となる事から、必要に応じて必要数量の製品をご提供する事が可能です。
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(リン酸塩処理加工品) |
(調温湿保管室) |
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３）熱を伝える表面改質
「熱を伝える」という機能がしばしば求められます。
熱は放っておいても高いほうから低い方へ伝わる性質がありますので、「熱を伝える」をもう少し正確に表現するならば、「伝熱効率を上げて更に熱を伝えやすくする」という表現になります。
伝熱性の高い材質を選ぶことも重要な要素ですが、その材質にさらに伝熱性を高める、熱吸収率を上げるという目的での表面改質を行うケースがあります。
【弊社の実用例】
コピー機の定着用加熱ローラーの芯金には、アルミ材、鉄材が使用されています。
近年はコピー機の定着部の消費電力低減等の省エネ観点から、ローラーの低熱容量化、伝熱効率の向上が望まれ、鉄系ローラーの薄肉化（厚みが薄い方がローラー内面から外面への熱の伝わりが早い）という方向が一つの消費電力低減対策となっています。熱伝導率の面ではアルミの方が鉄に比べ優れていますが、薄肉化を図った場合の強度確保等（アルミに比べ同じ薄さでも鉄の方が強度を保てる）の観点から鉄が採用されるケースも多くございます。
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材質 |
アルミ |
鉄 |
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比熱(J/gK) |
0.88 |
0.44 |
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熱伝導率(W/mK) |
204 |
53 |
弊社では、鉄系ローラーの薄肉化対応を行っており、0.2mm程度の薄肉鉄系ローラーの提供も行っています。定着ローラーの場合はその用途から耐熱性が求められますので、ローラーの塗装前下地処理として必要となるパーカー液にも同様に耐熱性が求められます。弊社ではパーカー処理材料として、耐熱性の高いリン酸亜鉛処理材料を使用するとともに、加熱ローラーの発熱体からの熱吸収を高める為、ローラー内面に耐熱性黒色フッ素系塗料を塗布し、熱吸収を高めるための内面塗装を実施しています。
このローラー内面に耐熱性黒色フッ素系塗料を塗布することでローラー内面に挿入される発熱体からの熱の吸収率を更に高め、ローラー外面側への熱伝導を促進する機能を付与しております。
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(内面塗装機) |
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４）離型性を上げる表面改質
離型性とは、物質表面への粘着やこびりつき等を起こさない性質を表し、非粘着性という言い方もできます。
ご存知の通り、フッ素樹脂コーティングが施されたフライパンなどはこの性質を利用した代表的なものです。
弊社の金属ローラーにおきましても、その用途においてこの離型性が求められるケースがございます。
【弊社の開発例】
フッ素コーティング素材は、表面に触れる物質との相互作用が極めて小さくなり、水や油、汚れもはじき、粘着し難い、濡れ難い、汚れ難い特性を有しています。
下記写真は、当社フッ素コーティングパイプにオリーブ油を滴下した写真（左）です。
フッ素コーティングがあると、オリーブ油は垂れ下らず液滴状態を維持していますが、フッ素コーティングが無いアルミ素材では、オリーブ油は垂れ下がってしまいます。
フッ素コーティングを付与することにより、表面層に撥油性効果が現れ、汚れの原因となる各種液体（水汚れ、油汚れ）をはじくとともに、微粉体も付着し難く、汚れを落としやすいので、離型効果、防汚効果が期待できます。
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フッ素コートあり |
フッ素コートなし |
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フッ素コート開発品(導電・非導電) |
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